uacrussia (uacrussia) wrote,
uacrussia
uacrussia

HYDRA для цифровой фабрики: новая программа мониторинга работы станков на службе у производства


Стойка-терминал HYDRA

Несколько лет назад на заводах #ОАК развернулось производство агрегатов для боевой и гражданской авиации на основе безбумажных технологий, позволяющих снизить себестоимость выпускаемой продукции при росте ее качества. Одна из таких технологий – система мониторинга работы оборудования, способствующая повышению производительности станков, которая внедрена на Новосибирском авиационном заводе им. В. П. Чкалова.

Новая система автоматизированного учета рабочего времени оборудования (HYDRA) на Новосибирском авиационном заводе им. В. П. Чкалова заменила прежнюю бумажную. Использование специальных датчиков и электронных терминалов (так называемых «киосков») позволяет проводить более детальный и постоянный анализ работы высокопроизводительного оборудования и сокращать потери времени. В результате эффективность использования станков достигла отметки 75 %.

«Цифра» и SSJ100


Производство деталей для SSJ100 в Новосибирске.

На гражданском производстве самолетов SSJ100 в Новосибирске работает 52 высокопроизводительных станка. Здесь изготавливаются отсек Ф1 (головная часть фюзеляжа), хвостовые отсеки фюзеляжа Ф5 и Ф6, вертикальное и горизонтальное хвостовое оперение, которые в дальнейшем отправляются на окончательную сборку самолета в Комсомольск-на-Амуре.

Цеха со станками (стоимостью от 25 до 243 млн рублей каждый) работают круглосуточно. Раньше учет машинного времени велся вручную: в течение рабочей смены операторы от руки заносили данные по эксплуатации станка в специальные бланки. В конце недели они попадали к работникам планово-диспетчерского бюро, а общая картина по производству после обработки в системе 1С появлялась через неделю.

Программа «Статистика работы станков» на базе 1С в автоматическом режиме фиксировала всего четыре состояния станка: когда он включен, выключен, находится под нагрузкой или работает на холостом ходу.

HYDRA вместо отчета


Стойки-терминалы HYDRA выдают всю информацию о деятельности станка.

«Уже тогда загрузка станков находилась на уровне 60-66 %. Было важно определить причины простоев оборудования и максимально сократить потери времени», – вспоминает старший механик производства гражданской авиационной техники Андрей Морозов. Так возникла необходимость разработки системы, которая бы могла обеспечить постоянный контроль деятельности станков. В последние несколько лет инженеры трудились над ее созданием.

Летом 2015 года система мониторинга работы оборудования была запущена в тестовом режиме. В 2017 году создан и подписан регламент работы среды управления производственными процессами MES (Manufacturing Execution System) в системе HYDRA.

В основе нового решения лежат «виртуальные» датчики – специальные программно-аппаратные модули, с помощью которых происходит обмен информацией между любой системой числового программного управления станка и централизованной базой данных. Проще говоря, теперь программа сама определяет состояние, в котором находится станок, и передает эту информацию на сервер для дальнейшей обработки и анализа. Всего таких возможных состояний 26.

Однако, как говорят специалисты, автоматика может считывать не все состояния оборудования – при необходимости это делает оператор, прикладывая свой магнитный пропуск к специальной стойке-терминалу HYDRA. Так, если происходит обслуживание оборудования или нет сменного задания (из-за чего станок простаивает), сотрудник сам вносит в систему эти данные. Через терминалы HYDRA также можно получить всю информацию о деятельности того или иного станка – это позволяет мастерам и начальникам механических участков более эффективно использовать оборудование.

Руководство цеха и всего производства получило возможность анализировать больше причин потери рабочего времени и, как следствие, улучшать производственный процесс. В результате внедрения системы за два года такие потери, как «простои по организационной причине» сократились с 9 % до 1,5 %, общий коэффициент загрузки станков повысился до 75 %, а в наиболее удачные недели, когда нет плановых и аварийных ремонтов, до 80 %.

Также инженеры предприятия реализовали на базе ранее установленной системы безопасности оборудования специальную подсистему расширенного протоколирования. Она защищает узлы станка от недопустимых нагрузок и вибраций, возникающих при обработке металлов. Кроме того, подсистема позволяет с точностью до кадра управляющей программы определить место и обстоятельства нештатных ситуаций, тем самым быстро локализовать проблему.

Всю информацию о работе станков в онлайн-режиме получает руководство предприятия. «Хоть сейчас готовы выводить работу всего нашего оборудования на большие мониторы, как это делает Центр управления полетами», – шутят в Новосибирске.

Цифровая фабрика будущего

Между тем сегодня в ОАК прорабатывается концепция «цифровой фабрики». Предполагается, что каждый станок получит свою цифровую копию, а учет и прогнозирование их работы будет вестись одновременно на всех заводах холдинга.

Технический директор ОАК, директор департамента развития индустриальной модели Юрий Тарасов говорит, что сегодня происходит внедрение подобных систем и на других предприятиях холдинга. Есть хорошие практики и на Иркутском авиационном заводе корпорации «Иркут» при выпуске агрегатов лайнера МС‑21, и на заводах «Авиастар-СП» в Ульяновске. В корпорации «МиГ» тоже начали испытание подобных систем на нескольких станках. «Цифровые технологии позволяют получить гораздо более объективную картину, искать и устранять причины простоев, координировать производство и реализацию самолетных программ на разных предприятиях», – добавляет Юрий Тарасов.
Tags: #ОАК, Горизонты, инновации
Subscribe
  • Post a new comment

    Error

    Anonymous comments are disabled in this journal

    default userpic

    Your IP address will be recorded 

  • 1 comment